L'effet d'atomisation n'est pas idéal? —— l'influence de la structure clé et de la sélection des matériaux
L'uniformité d'atomisation est un indicateur important pour mesurer les performances de buses d'aérosol en plastique , et l'ouverture de la buse et la conception du canal d'écoulement interne y jouent un rôle décisif. Des études pertinentes ont montré que lorsque l'ouverture de la buse est réduite de 0,3 mm à 0,1 mm, la taille moyenne des gouttelettes peut être réduite de 50 μm à 15 μm, mais la pression d'injection augmentera de 3 fois. Prenant une certaine marque de spray cosmétique à titre d'exemple, le produit précoce avait une grande conception d'ouverture et la taille des gouttelettes a atteint 80 μm, ce qui a amené les utilisateurs à penser que le liquide a été "pulvérisé directement" lors de l'utilisation, ce qui était une mauvaise expérience; Après optimisation, l'ouverture a été ajustée à 0,2 mm et la taille des gouttelettes a été réduite à 30 μm, le spray est devenu délicat et uniforme, et la satisfaction des utilisateurs a été considérablement améliorée.
La forme et la rugosité du canal d'écoulement interne sont également essentielles. La conception de canal d'écoulement lisse et raisonnable peut réduire les turbulences de fluide et assurer une dispersion uniforme des gouttelettes. Une entreprise allemande utilise la conception bionique pour imiter la microstructure de la surface des ailes d'insectes, réduisant la rugosité de la paroi intérieure du canal d'écoulement vers RA0,2 μm, réduisant la résistance à l'écoulement du fluide de 40% et améliorant l'uniformité d'atomisation de 25%. Si le canal d'écoulement a des coins nets ou une surface rugueuse, il perturbera l'écoulement du fluide et provoquera une atomisation inégale. Dans la production réelle, il est courant que la concentration de gouttelettes dans certaines régions soit trop élevée et dans d'autres zones pour être insuffisante en raison de la conception déraisonnable des coins du canal d'écoulement.
Le choix des matériaux plastiques affecte également directement la résistance à la corrosion et la résistance à l'usure de la buse, ce qui affecte à son tour les performances d'atomisation. Prenant PP (polypropylène) et ABS (acrylonitrile-butadiène-styrène copolymère) comme exemples, le PP a une bonne stabilité chimique et une résistance à la corrosion, mais une résistance à l'usure relativement faible. Lors de la pulvérisation en continu de produits de nettoyage contenant des particules abrasives, le canal d'écoulement interne de la buse PP porte 0,1 mm après 2000 utilisations, entraînant des changements dans les caractéristiques d'écoulement des fluides et une diminution significative de l'effet d'atomisation. Bien que l'ABS ait de bonnes performances globales, lorsqu'elle entre en contact avec des milieux hautement corrosifs tels que les désinfectants contenant du chlore, la corrosion de surface se produit dans seulement 30 jours, la structure est détruite et les performances d'atomisation sont considérablement réduites. Par conséquent, lors de la conception, il est nécessaire de sélectionner raisonnablement les matériaux plastiques en fonction des scénarios d'utilisation spécifiques et des caractéristiques des médias, et d'optimiser la conception de l'ouverture et du canal d'écoulement pour améliorer l'effet d'atomisation.
Facile à boucher et à courte durée de vie? —— provoquées de défaillances communes et de chemins d'optimisation
Les buses d'aérosol en plastique sont sujets à obstruer et ont une courte durée de vie, principalement en raison de l'accumulation de sédiments et des problèmes de compatibilité des fluides. Dans le domaine de la pulvérisation des pesticides, comme les pesticides contiennent souvent des particules de médicament originales insolubles, des impuretés adjuvantes, etc., ces substances s'accumuleront progressivement à l'intérieur de la buse pendant le processus de pulvérisation et bloqueront le canal d'écoulement. Selon les statistiques, la probabilité de colmatage des buses d'aérosols en plastique ordinaires est aussi élevée que 60% après l'utilisation continue de pesticides contenant des agents de suspension pendant 3 heures. Dans le même temps, s'il y a des problèmes de compatibilité entre le matériau plastique et le liquide, comme le plastique dissous et gonflé par le liquide, les dimensions structurelles de la buse changent, entraînant une pulvérisation anormale et un raccourcissement de la durée de vie. Une certaine marque de déshabillement d'air, parce que le matériau plastique sélectionné est incompatible avec les ingrédients d'essence, après un mois d'utilisation, la bouche de la buse a gonflé et déformé, l'angle de pulvérisation s'est déplacé et il n'a pas pu être utilisé normalement.
Pour résoudre ces problèmes, la conception autonome et la structure détachable sont devenues des directions innovantes. Par exemple, après chaque pulvérisation, la buse autonettoyante utilise un ressort ou un composant élastique pour pousser le composant de nettoyage interne pour nettoyer le canal d'écoulement à l'intérieur de la buse pour empêcher les sédiments de rester. La buse peut compléter le nettoyage du canal d'écoulement en 0,5 seconde via un grattoir spécialement conçu. Après 5 000 tests continus, le taux de colmatage est presque nul. Certaines buses sont conçues avec une structure détachable, et les utilisateurs peuvent facilement démonter la buse pour un nettoyage et une entretien approfondis. La buse de pulvérisation modulaire lancée par une entreprise américaine ne nécessite que les utilisateurs à tourner 3 fois pour séparer la buse, le canal d'écoulement et la chambre de stockage liquide, et peuvent être restaurés à son état d'origine en rinçant avec de l'eau ordinaire, prolongeant efficacement la durée de vie de la buse.
Est-il difficile de trouver un équilibre entre le coût et les performances? — - équilibrage entre le processus de moulage par injection et la réduction des coûts et l'amélioration de l'efficacité
Le moulage par injection de précision est un processus clé pour produire des buses d'aérosols en plastique de haute qualité. Ses points techniques comprennent la conception de moisissures et le contrôle des paramètres de moulage par injection. La conception précise du moule peut assurer la précision dimensionnelle et l'intégrité structurelle de la buse. L'erreur de précision de la moisissure doit être contrôlée à ± 0,01 mm pour répondre aux besoins de production des buses d'aérosol haut de gamme. Un contrôle inapproprié des paramètres tels que la température, la pression et la vitesse d'injection pendant le processus de moulage par injection entraînera des problèmes tels que la déviation dimensionnelle et les défauts internes dans la buse, affectant les performances. Par exemple, lorsque la température de moulage par injection est trop élevée, le plastique se dégrade, entraînant une diminution de la résistance à la buse; Si la vitesse d'injection est trop rapide, les bulles et les marques de soudure sont susceptibles de se produire. Une certaine société a introduit un système de moulage d'injection intelligent, utilisant des capteurs pour surveiller la température du moule, la pression et d'autres paramètres en temps réel, et ajusté automatiquement les paramètres de moulage par injection à travers des algorithmes, réduisant le taux défectueux du produit de 12% à 3%.
La conception modulaire est un moyen efficace de réduire la complexité de la production et d'équilibrer les coûts et les performances. En décomposant la buse en plusieurs modules fonctionnels, tels que le module de buse, le module de connexion, le module de contrôle, etc., différents modules peuvent être produits et optimisés séparément pendant le processus de production, améliorant l'efficacité de la production et réduisant les coûts de production. Prenant l'exemple d'une certaine buse de nettoyage intérieure automobile, après avoir adopté la conception modulaire, le cycle de production a été raccourci des 7 jours d'origine à 3 jours, et le coût de production a été réduit de 25%. Dans le même temps, la conception modulaire facilite également les améliorations et les réparations des produits. Lorsqu'un module a un problème, seul le module correspondant doit être remplacé, sans remplacer la buse dans son ensemble, ce qui économise les coûts et assure les performances.
